自国际原油价格低位运行以来，大庆油田射孔弹厂针对射孔器材需求量降低、工作量减少的实际，实施优化产品设计、优化过程管理、优化加工工装“三个优化”举措，走出了一条行之有效的效益之路。
产品设计，在材料成本上挖效益
为了挖掘产品的成本潜力，大庆油田射孔弹厂各生产车间积极组织技术人员对产品设计进行合理优化。
射孔弹厂机加分厂通过反复试验，对夹层射孔枪弹架进行了设计优化，将原来外径63毫米、壁厚2毫米的弹架改为外径45毫米、壁厚1.2毫米，这样一来，每米夹层射孔枪弹架原材料成本降低了近三分之一。
“成本虽然降低了，但产品质量可没打折”，机加分厂副厂长熊健自信地说。
他们还用新研发成功的射孔弹粉末罩P13新配方替代原PLC配方。以此改善原PLC配方存在的原料种类多、成本高，工艺烦琐、加工慢，受雨季影响质量下降，废品率高等诸多问题。
此项专有技术现已全面推广。该配方的成功应用，使DP44-5型射孔弹每发罩成本下降35%，这对于年产量几百万发的射孔弹分厂来说，是一笔十分可观的成本效益。
过程管理，在能耗控制上创效益
控制能耗就是为了增加企业效益，射孔弹厂通过实施水电“三级计量”和成品油“三定管理”，将能源、资源消耗牢牢地控制在了手里。
射孔弹厂生产协调科副科长田庆江介绍，在成品油消耗上，他们单位车辆用油定额配给、车辆加油定人管理、车辆加油定点的“三定管理”，使今年成品油使用量下降27.15%。
这个厂还加大了对“窃电”行为的打击力度，加大了对节约用电的日常管理，仅上半年万元产值综合能耗就节约了17.15吨标煤。
他们还努力将现有的设备、人力发挥到最佳状态。以机加分厂为例，厂领导及时将天吊应用频繁的钻孔攻丝工序移到闲置的工房中，改用专用U形传输线，不仅降低了天吊能耗，还减少了等料时间，提高工作效率5%以上。
加工工装，在生产操作上提效益
优化工装设计，是大庆油田射孔弹厂的又一成本挖潜点。
射孔弹厂对压药模具进行了技术革新，在压弹时利用真空发生器替代手工放入粉末罩，使粉末罩与扶正套同轴，减少了因不同轴压弹而产生的废品弹，并消除了员工的安全隐患，提高了效率，年可节约成本50万元。
机加分厂在射孔枪内盲孔加工工装上，也做了优化改进。以往，刀具进入后，只能通过手动切削加工，工人劳动强度大、效率低。经过技术人员的研究改进，用液压代替手动进行切削加工，不但效率有了提高，工人劳动强度也降低了。仅此项工装就使每班的加工量提高近2米，目前所有的加工设备都已应用了这项技术。
信息来源：中国石油报